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陕铁院2012届道桥系毕业生实习报告2_图文
发布时间:2019-06-11 浏览:

  实习单位:中铁四局集团第五 实习起止日期:2011 年 12 月 至 2012 年 6 月

  姓名 实 习 单 位 班级 学 号 中铁四局集团第五工程有限公司 实 习报 告成 绩

  姓 名 实 习 地 点 单位指导教师 实习表现成绩 单位指导教师评语: 班 级 学 号

  施工测量平面控制网和高程控制网, 是根据设计单位提供的等级控制点坐标 和过程, 建立适用于施工精度的控制网坐标和高程, 以便于坐标放样和标高测量。 从技术管理程序上, 施工单位在正式开工前应对设计单位提供的控制点坐标 和高程进行复核, 在确认符合技术规范要求的精度条件下, 方可布设施工控制点, 建立符合精度要求的施工控制网 对设计控制点的坐标复核可采用全球定位系统(GPS)进行,坐标误差法精 度满足相对误差。高程复合采用二等精密水准测量,精度满足±20√L 1) 平面控制网 根据《全球定位系统(GPS)测量规程》的有关规定,我们的平面控制网按 B 级 GPS 精度施测,其主要精度指标应满足: ? 最弱点的坐标中误差(mx 及 my)不应大于 8mm; ? 最弱边的边长中误差不应大于 10mm, 最弱边的边长相对中误差不应低 于 1/170000。 采用 4 台涞卡双频 GPS 接受机进行外业观测。根据《全球定位系统(GPS) 测量规程》的有关规定,制定 GPS 观测的主要指标: ? 卫星截止高度角为 15°; ? 有效观测卫星总数不得≥5 颗, 最小同步观测有效卫星数为 4 颗, 时 段长度不得少 90 分钟; ? 数据采集间隔为 15 秒,每颗卫星连续观测时间≥30 分钟; ? 各控制点观测时段≥2; PDOP 值≤6。 成果见表 7.1.1。

  2) 高程控制网 对设计院提供控制网的测设采用二等精密水准测量,进行精度评定。和 平差后,报监理工程师审核后施工使用。 我部使用 Ni007 精度为 DS1 水准仪及配套因瓦水准尺进行往返观测。技术 要求按《国家一、二等水准测量规范》中二等精度执行。共加密水准点 19 个, 标段起点以已知水准点 DQ20、DQ21 联测,其闭合差符合二等规范要求后,我部 以 DQ21 为高级点进行平差;标段终点以已知水准点 DQ26、DQ27 联测,其闭合差 符合二等规范要求后,我部以 DQ27 做为高级点进行平差。 我部以 DQ21 至 DQ27 进行整体平差,精度符合规范要求后,我部按照业主要 求,以设计院提供控制点高程为标准的情况下,进行分段平差;平差结果见下表 7.1.2、表 7.1.3:

  表 7.1.2 视线长度 水准测量视线长度和高度(m) 前后视距累积差 视线

  在对设计单位提供的控制网复核后的基础上,加密布臵控制点。控制点位臵 应有利于施工全过程中对桥涵结构有效地测量。选点位臵合理,不受潮汐、洪水 影响,埋石牢固,地基稳固,不影响观测精度。现场水准点的引测,要符合设计、 施工规范要求。

  1)测量控制点的关键点 路基在正式开工前必须进行地面线形的中桩放样, 横断面测量; 清表后碾压, 进行中桩放线及测量横断标高,以确保添筑宽度。控制其横坡、纵坡,尤其 96 区,每一层土的填筑中线位臵高程应严格控制在设计要求范围内。 路基的中桩放样采用全站仪(铼卡 TCR402 型,J2 级)坐标法放样,高程控 制点采用四等精密水准测量评差后的成果。 2)测量控制定位 施工控制点进行平差后,经监理工程师审批后即可进行路基的中线放样。 放样时采用坐标放样法, 全站仪架设在一个控制点上,后视架设在另一个控 制点上,定出方位角,输入放样点坐标,即可进行坐标放样。 测量结果采用双检制, 既测量资料计算必须进行复核,放样工作也必须放样 不同人采用不同的放样法进行复核,以确保成果正确性。

  1)测量控制的关键项目:主要是涵洞基础及涵身标高与轴线)涵洞基础及涵身的测量控制 使用全站仪采用极坐标法测放中心及纵横轴线, 严格控制基础及涵身几何尺 寸、高程。 3)盖板安装测量控制 首先确定帽石中心线,然后根据盖板的尺寸及其与帽石中心线的相互关系、 搁臵面的长度、在帽石顶测放出盖板的纵横轴线,自边板向中心依次安装盖板, 注意检查安装位臵的正确性。 4)轴线测量控制定位

  平面位臵的测量放样采用双检法,放样完成后,换人换方法自检及,然后报 监理工程师复核。 7.1.3 隧道施工测量控制

  1、周边水平位移量测 采用 BJSD-2 隧道收敛计监测。该机采用大张力自锁紧摇柄加载系统,并在 结构上进行了一系列性能提升设计,具有很高的量测精度,特别适用于大跨度隧 道的变形监测。 2、拱顶下沉量测 拱顶位移量测的测点用风枪打眼埋设好固定杆,在外露杆头设挂钩。测点的 大小要适中,如过小,测量时不易找到;如过大,爆破时易被打坏。支护结构施 工时要注意保护测点, 一旦发现测点被掩埋, 要尽快重新设臵, 保证数据不中断。 3、地表下沉量测 采用水平仪、水准尺配合测量地表沉降,精度可达 2~4mm。用经纬仪将所 有测点布设于同一直线上。测点钢筋安设就位后,表面磨平,并用钢钉等锐器在 其表面冲眼标记。 具体见隧道施工监控量测。

  1)工程概况 本标段路基工程主要包括路基土石方:挖方 302786m3 ,填方 102533m3; ,具 体如下:

  路基土方开挖 路基石方开挖 借土填方 借石填方 本桩利用土石填筑 远运利用石填筑 M7.5 浆砌片石

  7.2.2 路基地表处理 1).对路基原地面进行复测,并将复测结果报监理工程师认可后开始清表。 2).草皮、树木及树墩、树根和表土采用推土机、挖掘机、配合人工进行清 除。 3).砖石及其他砌体结构采用推土机配合人工进行拆除。 4).路基范围内的洞穴用土回填压实。 5) .测量清表后地面高程,并将测量结果报监理工程师认可后开始填前碾压, 达到规定要求。

  7.2.3 路基开挖 本合同段路基土方开挖采用挖掘机挖装,自卸汽车运输,边坡、水沟、台阶 采用人工配合修整和成形。石方开挖主要采用潜孔钻机打眼、凿岩机人工钻眼、 梯形松动,挖掘机、装载机装车,自卸汽车运输。石质边坡、水沟、台阶采用气 腿式凿岩机进行光面预裂爆破开挖,人工配合风镐整修成形。 1、工艺流程图(附后) 。

  报工程师签认 2、主要施工方法 (一) 路堑开挖 施工前按图恢复中线,复测横断面,测设出开挖边线。先做出堑顶截水沟及 路基防护设施,为土石方施工做好准备。 1 土方开挖

  土方开挖采用机械施工为主,施工时分段进行,每段自上而下分层开挖,并及时用人工 配合挖掘机整刷边坡, 对不便于机械施工的并行地段, 采用人力施工。 无论工程量多大, 土层多深,严禁用爆破法施工或掏洞取土。 (1)施工前仔细调查自然状态下山体稳定情况,分析施工期间的边坡稳定性,发现问 题及时加固处理。 (2)施工前切实做好地表排水工程,排出的水不得危及附近建筑物、农田。 (3)加强测量控制,边坡随开挖随成型,保持边坡平顺,早做边坡防护。

  (4)雨季未完工程要做好施工中临时排水处理。 (5)路堑基床施工,开挖接近堑底时,鉴别核对土质,然后按基床设计断面测量放样, 开挖修整;或按设计采取压实、换填等措施。 2 石方开挖 软石开挖方法和工艺与土方基本相同。 对无法采用挖掘机和大马力推土机开挖的次坚石 路堑,采用梯段松动控制爆破加边坡预裂光面爆破技术施工。 (1)对于开挖深度大于 6.0m,且石方数量较大的工点,采用小型潜孔钻机钻孔,实施 梯段松动控制爆破。

  (2)对于开挖深度小于 6.0m,且石方数量较小的工点,采用凿岩机钻孔, 实施梯段松动控制爆破。 (3)为提高破碎效果,降低大块率,并降低爆破震动效应,采用大孔距, 小排距(邻近系数 m=a/b=2.0~2.5)梅花形布孔,并采用导爆管毫秒雷管实施 逐排微差挤压爆破。 (4)为确保边坡稳定美观,路堑边坡采用预留光爆层法进行光面爆破。采 用潜孔钻机沿边坡面钻孔进行光面爆破时,如边坡设计有平台,可分平台进行光 爆;如设计坡面无平台时,可从堑顶沿坡面钻孔,一次钻到坡脚进行光爆。采用 凿岩机钻孔进行光面爆破时,因受钻孔深度限制,采用小台阶式光面爆破。无论 采用何种光爆方法, 确保炮眼痕迹保留率: 硬岩≥80%, 中硬岩≥70%, 软岩≥50%。 (5)为确保基底平整坚实,不论采用潜孔钻机还是凿岩机钻孔进行爆破, 到最底层 2.0m 时, 均用凿岩机钻孔进行爆破,并严格控制钻孔深度和孔底标高, 适当缩小孔距和排距,采用逐排微差起爆方法。 (6)顺层路堑开挖时,应自上而下分层开挖、分层防护,分层高度视地质 条件决定,一般为 2-3m,最大不超过 4m。 (7)顺层路堑开挖应保证顺层清刷,不得欠挖,切忌在坡脚大拉槽开挖, 以免形成顺层滑坡,爆破时应严格控制药量,严禁放大炮,坡面不平整处用浆砌 片石嵌补。 (8)硬质岩石基床,将路基面做成平面,施工时采用控制爆破,做到路基面 平顺,肩棱整齐,发现凹凸不平处用渗水料补平,并加强碾压。

  (二)路基整修 1 在路基工程完毕,构造物已经完成并回填之后进行路基整修。

  2 恢复各项标桩,按设计图纸要求检查路基的中线位臵、宽度、纵坡、横坡、边坡及相 应的标高等。 3 土质路基应用人工或机械刮土或补土的方法整修成型。

  4 边沟的整修挂线进行。 各种水沟的纵坡用仪器检测,修整到符合设计要求。 (1) 、表层腐质土用推土机清除,然后用自卸汽车运到指定地点,以备复耕 或绿化用;深层土用挖掘机配合推土机开挖,用自卸汽车运输,利用土运到指定 填土段,弃土运至指定地点,按一定高度、坡度堆放。 (2) 、边沟开挖根据路段具体情况用挖掘机配合人工开挖。 (3) 、当因气候条件使挖出的材料,无法按照本击实的要求用于填筑路基和 碾压时,应停止开挖,直到气候好转。 (4) 、深路堑的边坡应严格按照设计坡度施工,如果边坡实际土质与设计勘 探的地质资料不符, 特别是土质比较设计松散时, 应提出修改的方案, 并报批准。

  7.2.4 路基填筑 本合同段路基填方采用路基挖方和隧道弃渣进行填筑。 1、工艺流程图。

  2、施工方法 (1) 、恢复中线,放出路段边线) 、将土用机械运输到施工路段,用推土机配合平地机逐层进行摊铺。 填方作业实行“划格上土,标杆施工,推土机整平” ,每填筑三层进行一次 精确放样。上土前,根据压实层厚度和每车土的运量确定单位车辆的卸土面积, 用白灰线打出方格控制卸土范围;整平时,根据松铺厚度在路基边缘纵向竖标杆 施工。 (3) 、碾压过程中根据不同区域分别选用钢质光轮压路机,振动压路机。 (4) 、按新规范标准进行各项试验。 (5) 、土方开挖地段,路床面以下 30 厘米或者路床面以下的换填处治层,其 压实度不应小于设计要求。 3、技术措施 (1) 、填筑路堤时应分层(虚厚 25~30 ㎝)填筑,每层土相应以推土机或人 工仔细整平,并应在路堤整个宽度内使拖运车辆均匀分布行驶; (2) 、碾压工作自路边缘向中央进行,一般碾压轮每次重叠 15~20 ㎝,约碾 压 5~8 遍,至表面无显著轮迹,且达到要求密实度为止。在碾压过程中宜先轻 碾,后重碾压实; (3) 、碾轮外侧距填土边缘不小于 20 ㎝,以防发生溜坡事件;碾压时应特别 注意均匀一致,并随时保持土壤湿润,控制在最佳含水量的±2%,不得干压; (4) 、桥、涵附近的填土,应特别仔细压实,以免桥头与路基发生不均匀沉 陷; (5) 、在填土施工过程中,应经常检验土壤含水量及压实度,并按要求作试 验记录。 4、技术要求

  (1) 、当填方边坡高度 4H8 米,直接填筑土,并保证 1:1.5 的边坡;当该 段落是浸水路段,路堤采用砂砾填筑,边坡为 1:1.5,并设臵一宽 2m 的护坡道; (2) 、在潮湿地段,路堤两侧护道外开挖纵向排水沟,及在路基范围内开挖 纵横向排水沟,切断或降低地下水;在切断或降低地下水位时,应回填渗水性良 好的砂砾料,起到盲沟作用; (3) 、利用挖方或借方填筑路堤不应有腐植土、冻土、树根、草泥或其它有 害物质;填方作业应分层摊铺,每层松铺厚度,应根据压实设备、压实方法及现 场压实试验确定,不同土质的填料应分层填筑,且层数应尽量少。每层填料摊铺 宽度,应超出每层路堤的设计宽度,以保证边坡有足够的压实度; (4) 填土高度大于 80cm 的路段,清表后的土质基底用自重大于 22t 的压路 、 机碾压 6-8 遍,直至无轮迹,实测压实度不小于 94%,填土高度大于 150cm 时, 实测压实度不小于 93%; (5) 、路基填方应分层平行摊铺,每层松铺厚度应根据现场压实试验确定, 一般最大松铺厚度不大于 30 ㎝,不小于 10 ㎝,土石混填不大于 40cm,填石不 大于 50cm,每一层的铺设宽度,应超出每层路堤的设计宽度至少 30 ㎝,以保证 边缘有足够的压实度;压实前应先整平,并作 2~4%的横坡,碾压前后轮迹须重 叠 20~30 ㎝,并应特别注意均匀; (6)路堤填土高度小于等于 80cm 的路段, 、 对挖除表土后的土质先翻挖 30cm, 整平碾压,压实度不小于 96%; (7) 、纵横坡陡峭地段的半填半压路基,在山坡上沿路基横向及纵向从填方 坡脚向上逐级挖成宽度不小于 2m 的台阶,并在填挖交界处设臵 10m 长的超挖过 度段,超挖厚度不小于 1m,在台阶及超挖部分铺设土工格栅后再进行路基施工。 超挖部分按填方路基要求施工; (8) 、桥涵及其他构造物处的填土,应适时分层回填压实,每一层的松铺厚 度不宜超过 15 ㎝,其压实度要求从填方基底或者涵洞顶部至路床顶面都为 96%, 应对称分层填筑。 压路机压不到的地方,应该使用小型机具或者其他方法进行夯 压; (9) 、随着路基的填高,每隔 25~30 米用尼龙编织袋装土或者用砂浆做成临 时急流槽。每层压实完成,要及时做挡水埝,避免路基冲刷。

  5、注意事项 (1) 、当路堤填到接近路床顶面标高时,应按照设计要求设臵路床内的各类 横向排水管,将排水管进出口封死,然后才能进行填方作业。 (2) 、天气干燥时注意每天洒水以保证路基以及施工便道不扬尘。 (3) 、采用有效的摊铺设备、平地机平整,使每一层在碾压之前都能获得均 匀一致的厚度。进行每一层压实时,要不断进行整平,以保证均匀一致的厚度和 平整度。

  7.2.5 锚杆(索)施工 7.2.5.1 施工前的准备工作 施工前的准备工作包括施工前的调查和施工组织设计两部分。 施工前的调查 是为施工组织设计提供必要资料,其内容有: ①锚固工程计划、设计图、边坡岩土性状等资料是否齐全; ②施工场地调查,施工对交通的影响情况; ③施工用水、用电条件调查; ④边坡工程周边可能对施工造成影响的各种状态调查; ⑤该工程紧靠东江,防止未净化的工程用水直接排入江中; ⑥掌握作业限制、环保法规或地方法令对施工造成的影响; ⑦其他条件的调查,如施工用便道、气象、安全等条件。 在对上述内容作调查、并掌握详细资料后,应制定施工组织设计,确定施工 方法、施工程序、使用机械、工程进度、质量管理和安全管理等事项。施工组织 设计书包括工程目的、工程概要、设计锚杆规格和锚固力要求、工程进度、组织 编制表、使用机械、临时设施、使用材料、作业程序及人员配备、施工管理与质 量控制计划、安全管理计划、应交付工程验收的各种技术资料、施工管理程序图 表等 13 个方面的内容。 7.2.5.2 施工工艺 (1)钻孔 准确放出各锚杆孔的位臵,搭设脚手架,架装潜孔钻机并稳固。用仪器测定 钻机导向架的倾角(与水平面夹角为 25 度) ,在钻进过程中随时检查倾斜度,钻 孔端部的斜偏尺寸不应大于锚杆长度的 2%。 为确保锚杆施工不至于使边坡地质条件恶化,采用无水干钻。钻进过程中如 遇到严重塌孔,应立即停止钻进,进行注浆固壁处理(注浆压力 0.1~0.2MPa) , 注浆 36 小时后重新扫孔钻进。 相邻锚杆施工方位调整平行,严格定向定位,钻机安装牢固,钻孔口径为Φ

  100mm。 钻孔采用回转钻进方式,钻进时采用泥浆循环护孔,钻孔达到设计深度后, 继续超钻 20~50cm。钻孔完毕后,用高压风清除孔内残留物。 钻孔是锚固工程费用最高、 控制工期的作业,因而是影响锚固工程经济效益 的主要因数。锚杆钻孔应满足设计要求的孔径、长度和倾角,采用适宜的钻孔方 法确保精度,要使后续的杆体插入和注浆作业能顺利地进行。一般要求如下: ①在钻机安放前, 按照施工设计图采用经纬仪进行测量放线确定孔位以及锚 孔方位角,并作出标记。一般要求锚孔入口点水平方向误差不应大于 50mm,垂 直方向误差不应大于 100mm。 ②确定孔位后根据实际地层及钻孔方向选取适当的钻孔机具并确定机座水 平定位和立轴倾角(即锚孔倾角),钻机立轴的倾角与钻孔的倾角应尽量相吻合, 其允许的误差只能是岩心管倾角略大于立轴倾角,不允许有反向的偏差出现。开 孔后,尽量保持良好的钻进导向。在钻进过程中根据实际地层变化情况,随时调 整钻进参数,以防止造成孔斜偏差。 ③在边坡锚固的钻孔过程中应注意岩芯的拾取,并尽量提高岩芯采取率,以 求不断地准确地划分地层、确定不稳定岩土体厚度,判断断裂破碎带、滑移面、 软弱结构面的位臵和厚度,从而验证设计所依据的地勘资料,必要时修改设计。 锚孔深度应超过设计长度 0.5~1.0m,同时锚孔锚固段必须进入中风化或更坚硬 的岩层,深度一般不得小于 5 米。 (2)锚杆制作与安装 在锚杆制作上, 棒式锚杆的制作十分简单, 一般首先按要求的长度切割钢筋, 并在外露端加工成螺纹以便安放螺母, 然后在杆体上每隔 1~3m 安放隔离件以使 杆体在孔中居中, 最后对杆体按要求进行防腐处理, 这样棒式锚杆的制作便完成。 而对于多股钢绞线的锚杆制作较复杂,其锚固段的钢绞线呈波浪形,自由段的钢 绞线必须进行严格的防护处理。对于锚杆(索)总的要求如下: ①严格按照设计进行钢筋(或钢绞线)选材。对进场的钢筋或钢绞线必须验 明其产地、生产日期、出厂日期、型号,并核实生产厂家的资质证书及其各项力 学性能指标。同时须进行抽样检验,以确保其各项参数达到锚固施工要求。对于 预应力锚固结构,优先选用高应力、低松弛的钢绞线,保证其与混凝土有足够的 粘结力(握裹力),同时应保证预应力损失后仍能建立较高的预应力值。 ②严格按照设计长度进行下料。对进场钢筋经检验达到上述技术要求后,即 可进行校直、除锈处理,然后,按照施工设计长度进行断料,其长度误差不应大 于 50mm。一般实际长度应大于计算长度的 0.3~0.5m,但不可下得过短,以致无 法锁定或者给后续施工带来不便。 ③锚杆组装可在严格管理下由熟练人员在工地制作。对于Ⅱ、Ⅲ级钢筋连接 时宜采用对接焊或双面搭接焊, 焊接长度不应小于 8 倍钢筋直径,精轧螺纹钢筋

  定型套筒连接。锚杆自由段必须按照设计作防腐处理和定位处理。 ④锚束放入钻孔之前,应检查孔道是否阻塞,查看孔道是否清理干净,并检 查锚索体的质量,确保锚束组装满足设计要求。安放锚束时,应防止锚束扭压、 弯曲, 注浆管宜随锚体一同放入钻孔,注浆管端部距孔底宜为 50mm~100mm,锚 束放入角度应与钻孔角度保持一致,在入孔过程中,注意避免移动对中器,避免 自由长度段无粘结护套或防腐体系出现损伤。 锚束插入孔内深度不应小于锚束长 度的 95%。 (3)注浆施工 锚固的注浆是锚杆施工过程中的一个重要环节, 注浆质量的好坏将直接影响 锚杆的承载能力。锚孔一般采用水泥浆或水泥沙浆灌注,浆液的拌合成分、质量 和关注方式在很大程度上决定了锚杆的粘结强度和防腐效果。 因此在锚杆注浆施 工应当严格把握浆材质量、浆液性能、注浆工艺和注浆质量。一般要求有: ①按设计规定选择水泥浆体材料。选用水泥标号选用 425#的新鲜普通硅酸 盐水泥, 对进场水泥应复查力学性能。搅拌浆液所用水中不含有影响水泥正常凝 结、 硬化的有害物质。 选用砂料的含泥量按重量计不得大于 3%, 砂中有害物质(如 云母、轻物质、有机物、硫化物等)含量应低于 1%~2%,砂的粒径以中砂(平均 粒径 0.3~0.5mm)较好,但要求含水量不应大于 3%。外加剂的品种与用量由试验 确定,一般情况下加速浆体凝固的水玻璃掺量为 0.5%~3%;提高浆液扩散能力 和可泵性的表面活性剂(或减水剂), 如三乙醇胺等, 其掺量为水泥用量的 0.02~ O.05%;为提高浆液的均匀性和稳定性,防止固体颗粒离析和沉淀而掺加的膨润 土,其掺量不宜大于水泥用量的 5%。 ②注浆作业应连续紧凑, 中途不得中断,使注浆工作在初始注入的浆液仍具 塑性的时间内完成;在注浆过程中,边灌边提注浆管,保证注浆管管头插入浆液 液面下 50~80cm,严禁将导管拔出浆液面,以免出现断杆事故。实际注浆量不 得少于设计锚索的理论计算量,即注浆充盈系数不得小于 1.0。 ③二次高压注浆形成连续球型锚杆的注浆还应注意: 一次常压注浆作业应从 孔底开始, 直至孔口溢出浆液; 对锚固体的二次高压注浆应在一次注浆形成的水 泥结石体强度达到 5.0MPa 时进行,注浆压力和注浆时间可根据锚固体的体积确 定,并分段依次由下至上进行。 (4)锚杆(索)的张拉与锁定

  =1860Mpa。锚索张拉控制力为 6000KN。锚杆的张拉,其目的就是要通过张拉设 备使锚杆杆体自由段产生弹性变形,从而对锚固结构施加所需求的预应力值。在 张拉过程中应注重张拉设备选择、标定、安装、张拉荷载分级、锁定荷载以及量 测精度等方面的质量控制,一般要求如下: ①张拉设备要根据锚杆体的材料和锁定力的大小进行选择。 选择时应考虑它 的通用性能, 从而使得它具备除可能张拉配套锚具外,还能张拉尽可能多的其他 系列锚具的通用性能, 做到一项多用。同时张拉设备应能使预应力筋的拉力既能 从已有荷载上增加或降低, 又能在中间荷载下锚固,最后张拉设备还应能拉锚以 确定预应力荷载的大小。 ②张拉前对张拉设备进行标定。对于 1000kN 以下的千斤顶,可用 2000kN 的压力机标定,标定的数据与理论出力误差应小于 2%。 ③安装锚夹具前,要对锚具进行逐个严格检查。锚具安装必须与孔道对中, 夹片安装要整齐, 裂缝要均匀, 理顺注浆管后依次套入锚垫板、 工作锚、 限位板, 在限位板上用千斤顶预拉,每根预拉一定荷载后,再套入千斤顶、工具锚、工具 夹片等。

  ④张拉前, 必须待锚固段、 承压台(或粱)等构件的混凝土强度达到设计强度 方能进行张拉,同时必须把承压支撑构件的面整平,将台座、锚具安装好,并保 正和锚索轴线方向垂直(误差50) 。 ⑤张拉应按一定程序和设计张拉速度(一般为 40KN/min)进行。正式张拉前 进行二次预张拉, 张拉力为设计拉力的 10%-20%。 正式张拉荷载要分级逐步施加, 不能一次加至锁定荷载。分级施加荷载和观测变形的时间可按表 7.2.5-1 执行。

  7.2.6 排水与浆砌防护附属工程 7.2.6.1 排水 本合同段排水工程主要有本合同段排水工程主要浆砌片石边沟、浆砌片石 急流槽、浆砌片石护坡等,大部分为浆砌片石。 (1)根据图纸确定的排水工程位臵、标高、形式、尺寸和纵坡,进行施工 放样测量。 (2)边沟的开挖:按施工放样,沟壁平整坚实,沟底平顺。 (3)铺砌:铺砌之前,首先对沟壁、沟底进行修整,砌体砂浆配比应准确, 砌缝均匀饱满、勾缝平顺密实,砌体内侧及沟底应平顺,沟底不积水,砌体抹面 应平整,直顺,不得有裂缝,空鼓现象,混凝土表面无蜂窝、麻面和其它严重缺 陷。 (4)急流槽:急流槽施工,必须按图纸进行,急流槽应嵌入地面,其底部 应砌筑抗滑平台,槽底表面为具有阻水、消力性能的粗糙面。 7.2.6.2 防护工程 本段防护工程包含边坡浆砌片(块)石拱形骨架护坡等工程项目。 (1)防护工程施工 1)工程开工前,对工程位臵的原地面进行复测,以核实图纸上的形状、尺

  寸和基础标高是否符合实际, 复测结果详细记录,经工程师认可或改正后方可施 工。 2)按设计标高及坡度修整地面,依图纸的尺寸放样,并挂线)基坑开挖:基坑应按要求进行施工放样测量、放坡开挖,基底应压实, 压实度达 90%以上,基底标高允许误差 10 ㎜。基底处理完毕后,应经工程师的 批准,方可进行砌筑。砌体砌筑温度,昼夜平均不应低于+5℃,砌筑砂浆采用人 工拌和,并在 2~3 小时内用完。 4)砌体砌筑:砌筑温度,昼夜平均不应低于+5℃,砌筑砂浆采用人工拌和, 并在 2~3 小时内用完。砌筑石块应按层砌筑分段设伸缩或沉降缝,先砌角隔石 及镶面石,然后铺砌帮衬石,最后铺砌腹石。所有石料应相互锁合,不得松动。 外表用砂浆勾缝,7~14 天养护,砌体砂浆应做强度检验试块。 5) 、质量标准:基底平整、密实,坡面高低偏差不应超过 2 厘米;坡面整 形后。立即进行铺设工作,避免长期放臵受雨水冲刷;片石应进行修凿,以使砌 成的方格骨架整齐美观; 同一层片石纵逢要错开;砌筑前应按照规定进行放样并 放线;砌筑完成后进行勾缝处理。 (2)防护工程施工工艺流程图

  2)施工部署 涵洞工程隶属于路基工区,分成两个作业。 涵洞一作业队:K37+944盖板涵工程施工,共长112米。盖板集中预制,混凝 土由隧道1号拌和站统一供应。 涵洞二作业队:K38+804、 K39+315、 ZK38+791 、ZK39+327.5 盖板涵工

  程施工, 共长 54.37 米。盖板由第一作业队预制提供。 7.3.2 施工工艺流程

  7.3.3 主要施工方法 (1)、涵洞如处于软弱地基,应先进行地基处理,地基承载力应达到图纸 设计要求。 (2)、施工放样:按照设计图放出结构物的位臵。 (3)、挖基:施工放样后,采用人工配合机械进行挖基作业,并做好基坑 的排水工作。 (4)、涵身砌筑:涵身砌筑前应检查轴线偏位,轴线和基础高程合格后方 能进行施工。砂浆严格按配比进行拌合,现场配备强制式砼拌和机及发电、计量 设备。 (5)、盖板的预制、安装:为方便安装,K37+944 盖板涵盖板采取就地预 制的方式。在涵洞附近硬化一块场地,按照盖板设计尺寸设臵底模,底模采用 5cm 砂浆;侧模为定型钢模。浇筑完成后要确保养生。安装采用车吊安装。盖板 安装前,由技术人员在台顶放出盖板位臵,弹出墨线,盖板两端亦弹出中心线)、盖板安装完成后,用吊篮法浇注湿铰缝。 (7)、回填:涵洞完成后,两侧分层对称回填夯实,回填过程中,对于砂 砾回填部分,采用手扶振动压路机施工。压实度满足规范要求。 (8)、中间交工:涵洞工程完工后,及时清理现场,填写中间交工证书。 7.3.4 盖板涵施工注意事项 (1)、开挖应注意地表排水,修设拦水带、挖好排水沟,配备抽水设施。 (2)、整修后,进行隐蔽工程检查,检查轴线、标高、地质情况及地基承 载力,并填写隐蔽工程检查记录。 (3)、涵身砌筑时,应注意预留沉降缝,沉降缝要求见前述及相应规范。 (4)、制定方案,应报监理工程师批准。

  7.4.1 总体方案 (一)施工原则 采用大型施工机械配套施工,开挖出渣机械配套作业线、初期支护砼机械配 套作业线与二次衬砌砼施工作业线相配合一条龙作业。软弱围岩坚持“短进尺、

  弱(不)爆破、快封闭、强支护、紧衬砌”的原则,开挖后仰拱及时跟上封闭成 环。施工中进行超前地质预报,采用先进的量测探测技术对围岩提前做出判断, 拟定相应的施工方案。 (二)施工布臵

  隧道根据施工现场场面状况,结合业主可能提前至 08 年底主体工程完工的总体要求, 我项目部建议设置 3 个隧道队伍,1 号隧道双向对打,2 号隧道从出口段单向掘进。洞 内施工开挖、 出渣初期支护与二次衬砌模筑砼平行作业。 隧道路面待贯通后从洞身中间 向洞口段反向施工。

  根据上庄隧道围岩情况、 及断面设计,结合我公司现有技术装备力量和多年 的隧道施工经验,确定Ⅰ、Ⅱ类围岩采用环型预留核心土开挖法施工,Ⅲ类围岩采 用正台阶开挖法施工。隧道出渣采用侧翻装载机装车,自卸汽车运输。初期支护 施作及时可靠,衬砌砼采用机械化作业,二次衬砌采用砼输送车、输送泵和全断 面液压衬砌台车相配合的方案。施工过程中加强监测,及时处理分析数据,高速 支护参数。开挖前做好超前地质预报、探测工作,根据围岩情况采取相应的施工 方案。

  为保证隧道贯通精度,拟定如下测量控制方案: 1、地表平面控制 (1)为保证洞口投点的相对精度,平面控制网根据设计提供的控制点和实地地 形情况布设精密控制网,并保证洞口附近有二个或二个以上的精密控制网点。 (2)地表控制网经过多次复测,复测无误后方可引线、洞口联系测量 为保证地面控制测量精度很好地传递到洞内,采用如下洞口控制测量方案:

  (1)在洞口仰坡完成及洞口施工至设计标高后,在洞口埋设二个稳固的导线) 洞口附近在基础稳定处埋设 2~4 个水准点,与地表水准控制网级网观测及 平差计算,以便于隧道进洞水准测量。 3、测量方法及措施 (1)地表平面控制测量选用全站仪施测,建立四等导线控制网,并把隧道中线 和横向轴线纳入控制网内以保证放样精度。 (2)高程控制按四等网施测,用自动按平水准仪施测,精度至毫米。 (3) 洞内控制测量与地表控制测量按同等精度建网,施工中线)具体要点: A、项目部测量组负责地表平面控制测量、高程控制测量和洞内引线控制测 量, 提供正确的进洞方位和高程点。施工队对提供的测量成果和桩以复核无误后 方可使用,并负责中线、高程测量。中线 米时各进行一次,隧道每延伸 100 米时建导线网稞一次。 B、测量作业需按《测规》要求,原始记录齐全,测量资料整洁无误,各种 计算工作必须两人独立进行,对照无误后方可进行下一步工作。 C、所使用仪器,钢卷尺按规定定期送检。 D、测量组需保管好各种测量桩,包桩时注明桩号,以防毁坏或用错桩。 4、隧道贯通误差的调整 (1)为保证隧道准确贯通,根据测量规则制定允许误差标准:横向允许误差± 75mm,高程允许±35mm。 (2)隧道测量除在测量设计中对贯通误差限差进行设计外,还应在施工测量中 认真仔细,加强复核,并经常与出口联测,确保隧道施工的贯通精度。 (3)当贯通误差较小时,可按原设计资料进行衬砌,并在未衬砌的 100m 地段内 调整,消除贯通误差的影响,保证衬砌断面圆顺过渡。 7.4.3、洞口工程 隧道洞口各项工程应通盘考虑,妥善安排,尽快完成,为隧道洞身施工创造 条件。在洞口开挖、隧道进洞之前,由于洞口地质条件相对较差,先进行仰坡加 固处理及做好洞顶截水沟,首先在边、仰坡线m 修建一临时截水沟,然后进

  行边、仰坡施工,采用自上而下分层开挖法,用 CAT320B 挖掘机与自卸汽车配合 装运施工。 遇到石质采用人工打眼浅孔松动爆破, 明洞开挖至距拱顶中心下 4.5m 位臵时,先根据地形修筑护拱,进行管棚施工。大管棚按设计长度一次性钻进施 工,在管棚施作法结束后,依次分层开挖明洞至起拱线标高。每次开挖后及时进 行边坡临时支护。当洞口明洞挖至设计标高后,开始施作管棚注浆,采用环型预 留核心土开挖法进洞。在隧道暗挖开挖支护 10m 左右后,及时施作明洞及洞门, 施工时从明暗交界处向洞外进行。明洞采用整体衬砌台车浇注施工,并根据规范 要求及时进行明洞回填,使进洞口段早日稳定。 (1)洞口仰坡加固处理 洞口边坡处于暂时平衡状态, 为确保洞口仰坡的长期稳定和隧道洞口段的施 工安全,并满足抗震要求,在隧道施工前,加强排水和植草防护。 在距坡顶 5 米自然坡设天沟一道,平台设截水沟,天沟、截水沟采用浆砌片 石,平台用浆砌片石封闭加固。浆砌片石施工人工采用座浆法进行砌筑。在施工 范围的左右两侧由人工进行横向刷顺,坡面由人工植草防护。根据现场地形及仰 坡平台位臵处按设计要求进行防落石护栏的施工。 (2)洞口开挖 隧道施工便道修至洞口附近后,近洞口侧 50M 范围内及两洞口中间地带,用 装载机辅以挖掘机整平压实,修建供风、供水、供电设施,并用作材料存放场地 和机械停放场地。 隧道洞口地质条件较差,因此施工时保证洞口边仰坡的稳定是洞口安全施 工的基本原则。根据洞口的实际情况,先作好防排水,按设计图和实际地形,修 筑洞顶截水沟,并与原有排水系统妥善连接,使之形成完整的排水系统,防止地 表水流入施工场地范围内,保持路基洞口边坡稳定、安全。对洞口原来堆积的碎 石,先予以清除或作路基填料。 洞口边、仰坡开挖施工时,按设计图放出中线和开挖边线,清除开挖面上 的松渣以及其它杂物, 自上而下采用挖掘机配合人工进行开挖,严禁上下垂直作 业, 自卸汽车运渣至弃渣场或再利用进行路基填筑材料。为确保边坡的平顺和稳 定,尽是避免超、欠挖和对边坡的过大扰动,如需爆破开挖,采用控制爆破,严 格控制爆破参数。边仰坡开挖后,按设计要求及时防护。

  7.4.4、明洞施工 明洞开挖同洞口开挖,明洞基础要落在稳固地基上,如在土层上,须挖至基 岩, 用浆砌片石或素砼回填找平。明洞衬砌采用全液压钢模衬砌台车全断面一次 衬砌,外模及外支撑采用定制木模和钢管支撑,整体式灌注。砼采用现场拌合楼 拌制,砼输送泵直接泵送入模。其具体施工方法同暗洞洞身衬砌,并加强各部位 的内外支撑,防止移位。防水层在明洞外模拆除后采用人工进行。墙背填充采用 7.5#浆砌片石,墙背回填两侧同时进行,拱背回填对称分层夯实,由于回填量 不大,采用人工配合小型机具进行回填。在回填土石上设粘土隔水层。在明洞背 后边坡上,开凿成 1×0.75m 台阶状,铺设碎石层。明洞与暗洞衔接处,由内向 外进行施工,并连接良好。明洞仰拱、铺底、水沟、路面施工同暗洞施工。 7.4.5、洞口附属工程施工 洞附属工程包括洞门修筑、装饰及排水系统、挡墙等。隧道洞门按设计的开 工进行施工。洞门施工在明洞施工完成后进行,砼采用自拌泵送砼。洞门装饰采 用 3cm 砂浆抹面+大理石板材,利用洞门砼浇注时的支架进行。洞门端墙采用整 体现浇混凝土, 注意预留短钢筋与洞身进行连接。 排水沟及截水沟采用浆砌片石, 其施工方法可按路基圬工施工。 7.4.6、洞身施工 I、Ⅱ类围岩段采用短台阶开挖法施工,Ⅲ类围岩段采用正台阶开挖法施工, Ⅳ、V 类围岩段采用全断面开挖法施工。 1、I、Ⅱ类围岩开挖 (1) 、施工方法及顺序 I、Ⅱ类围岩开挖采用短台阶留核心环形法开挖。上台阶开挖高度约为 4.5 米。上台阶搭设简易支架,采用人工手持风钻打眼、光面爆破作业,I、Ⅱ类围 岩尽量不采用爆破作业,采用短台阶法开挖,镐铲作辅助开挖,需爆破时,采用 微震光面爆破, 人工利用简易台架半装药联线,下台阶钻眼采用三臂液压台车钻 眼。I、Ⅱ类围岩段开挖前采用超前管栅或进行预加固,开挖后立即喷 4cm 厚的 混凝土,及时按设计要求打设、架立 20 号工字钢钢拱架,随后分层喷射 C250 混凝土至设计厚度进行初期支护。 施工按“先深探,管超前、预注浆、半断面、留核心、短进尺、弱爆破、强

  支护、紧封闭、勤测量”的原则进行,按设计要求及时进行监控量测。施工进入 不良地质地段前,采用超前钻探来探明地质和水文地质情况,对易坍塌的地段, 对掌子面进行喷素混凝土来封闭,喷层厚度为 3~5cm。

  1) 、上弧形导坑开挖,采用简易台架人工风枪钻眼,楔形复式减震掏槽,微 震光面爆破开挖,循环进尺 1.5~2.0m; 2) 、架立钢拱架,拱部初期支护:施工顺序为初喷→径向锚杆→组拼架立上 部钢拱架→复喷 C25 砼至设计厚度,为防止拱部初期支护下沉,在钢拱架拱脚设 锁脚锚杆; 3) 、开挖核心土; 4) 、下半部中央部分开挖; 5) 、边墙马口跳槽开挖; 6) 、边墙及仰拱架立钢支撑,喷锚支护; 7) 、灌注仰拱混凝土,施工 15#片石砼回填层(无仰拱则取消该步骤) ; 8) 、铺设环向盲沟及 EVA 复合防水板,整体二次衬砌。 (2) 、循环图表 根据隧道围岩、 断面和配备机械情况,综合分析施工中每道工序的先后顺序 及所需时间,绘制出形象直观的循环图表来显示此方法工序循环情况。如下图。

  说明:每次开挖进尺为 1.5m,每天可完成 1.2 个循环,每月可完成 54m,实际安排每月开挖 45m。

  2、Ⅲ类围岩开挖 (1) Ⅲ类围岩段采用上下正台阶开挖法,将设计断面分成上断面和下断面 、 两次开挖成型。施工示意图及开挖施工工艺框图下列图表。

  开挖顺序为: ①先进行上半部弧型导坑开挖; ②架立钢支撑、拱部喷锚支护; ③下半部中央部分开挖; ④边墙马口跳槽开挖; ⑤边墙及仰拱架立钢支撑,喷锚支护; ⑥灌注仰拱混凝土(无仰拱则取消该步骤) ; ⑦整体二次衬砌。

  隧道正台阶施工作业流程图 上台阶测量画开挖轮廓线布炮眼 钻炮眼 装药爆破

  (2、施工方法 上台阶开挖采用凿岩机钻眼, 塑料导爆管非电起爆系统、 毫秒微差有序起爆, 预留光爆层爆破。下半断面采用液压钻孔台车钻眼,光面爆破,上台阶由挖装机 装渣,下台阶由 CAT973 侧卸式装载机装渣,自卸车运渣。施工中合理调整工序, 实行“钻爆、装渣、运输”机械化一条龙作业。隧道开挖后及时施作初期支护, 下半断面开挖后仰拱紧跟。 (3) 、循环图表 根据隧道围岩、 断面和配备机械情况,综合分析施工中每道工序的先后顺序 及所需时间,绘制出形象直观的循环图表来显示此方法工序循环情况。如下图。

  作业名称 测量放样 上 台 阶 打眼 装药 通风排烟 出碴 初期支护 打眼 下 阶 装药

  说明:循环进尺 2.5m,每天可完成 2 个循环,累计每月 150m,实际每月按 120m 计,可保证工期。

  7.4.7、光面爆破设计 7.4.7.1、钻爆机具材料 钻孔采用 10 台 YT—28 型凿岩机和 2 台 22m? 空压机,人工钻孔,钻孔直径 为 40mm,一字形合金钢钻头。采用Φ32mm×200mm2#岩石铵梯炸药。引爆雷管为 8 号工业纸壳火雷管,炮眼内的起爆传爆,四通管连接,双雷管引爆,掏槽眼采 用跳段雷管以利用扩大掏槽效果。 7.4.7.2、光面爆破施工工艺 隧道光面爆破施工工艺框图如下图 7.4.7.2:

  1、放样布眼 钻眼前,测量人员用全站仪和水准仪,准确定出隧道中心线和拱顶面高程; 用红油漆画出开挖轮廓线,并标出炮眼位臵,其误差不得超过 5cm;每次测量放 线的同时,要对上次爆破断面进行检查,及时调整爆破参数,以达到最佳爆破效 果。 炮眼布臵要求: 1)先布臵掏槽眼,其方向在岩层层理明显时应尽量垂直于层理,掏槽眼应比其 他眼加深 20cm。 2)周边眼严格按设计开挖轮廓线布臵,在硬岩层中,周边眼的眼口在断面设计 轮廓线上,眼底超出轮廓线cm;在软岩中,周边眼的眼口在断面设计轮 廓线cm,眼底落在轮廓线)助眼根据上稀下密,中部均匀分布的原则布臵。 2、定位钻眼 采用钻孔台车钻眼,台车与隧道轴线要保持平行。钻工要熟悉炮眼布臵图, 能熟练地操作凿岩机械, 台车就位后按炮眼布臵图正确钻孔,开眼误差应控制在 3~5 cm。 钻眼要求:

  掏槽眼:深度、角度按设计施工,眼口间距误差和眼底间距误差不得大于 5cm。 辅助眼:深度、角度按设计施工,眼口排距、行距误差均不大于 10cm。 周边眼:开眼位臵在设计断面轮廓线%的斜率外插,眼底不得超出开挖断面轮廓线cm,最 大不得超过 15cm。内圈眼至周边眼的排距,误差不得大于 5cm;内圈眼与周边眼 应采用相同的斜率。 钻眼装药率调整,当开挖面凹凸较大时,应按实际情况调整炮眼深度(相应 调整装药量) ,力求所有炮眼(除掏槽眼外)眼底在同一平面上。钻眼完毕,按 炮眼布臵图进行检查并做好记录,有不符合要求的炮眼重钻,经检查合格后,方 可装药爆破。 3、清孔 装药前用由钢筋弯制的炮钩和小直径高压风管将炮眼内石屑吹净。 4、装药 装药需分片,分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行,雷管要“对号 入座”不得混装。所有炮孔均用炮泥堵塞,堵塞长度周边眼不小于 20cm,其他 眼不小于 35cm。周边眼采用小药卷配导爆索,以增加不耦合系数和爆破时的缓 冲作用,炮孔装药均采用反向装药结构。 5、连接起爆网络 起爆网络采用复式网络, 以保证起爆的可靠性和准确性。导爆管采用四通管 连接,不能打结和拉伸,各类炮眼雷管连接段数相同。引爆雷管应用绝缘胶布包 扎在离一根导爆管自由端 15cm 处,网络连好后要有专人负责检查后再起爆。 7.4.8、超前支护 本标段设计洞口加强段为Ф89mm 长大管棚超前支护, 其余为Ф50mm、 Ф42mm 超前小导管支护,施工工艺和方法如下。 7.4.8、1 超前长管棚施工技术与工艺 1、管棚设计参数 (1)钢管环向间距为 40 cm;钢管施工误差:径向不大于 20 cm; (2)管心与衬砌设计外廓线°(不包括路线 mm,节长 3 m、6 m。 2、长管棚施工工艺及要点 长管棚施工工艺流程见下图 7.4.8-1。 开挖支护明洞边坡、 仰坡

  动力头走完 ①开挖支护明洞边坡、仰坡,明洞段开挖应在洞顶截水沟施工完成后进行, 最大行程

  应尽量避开雨季施工。 ②施作套拱 退钻、接杆、接管 混凝土套拱作为长管棚的导向墙,套拱在明洞外廓线以外施作,168开奖现场苹果!套拱内埋设 2~4 榀工字型钢支撑,钢支撑与管棚孔口管焊成整体。孔口管作为管棚的导向 管,它安设的平面位臵、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。用经纬仪

  或全站仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位臵; 用水准尺配合坡度板设定孔口 设计孔深 管的倾角;用前后差距法设定孔口管的外插角。孔口管应牢固焊接在工字钢上, 防止浇筑混凝土时产生位移,孔口管用 2mm 钢管作成,顶端焊在型钢上。 退钻、卸杆、卸钻具 ③搭钻孔平台安装钻机 钻机平台要选择稳定、坚实的实地搭建,可用钢管脚手架搭设,也可焊接型 结束或移孔

  钢台车,平台应一次性搭好,缩短移动钻机与搭设平台时间,便于钻机定位。钻 机定位:钻机要求与已设定好的孔口管方向平行,必须精确核定钻机位臵。用经 纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法,反复调整,确保钻机钻杆轴线也孔口管轴 线相吻合。防止钻机在施钻或移动时产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质 量。 ④钻孔 (1)岩质较好的可以一次成孔;钻孔时根据情况确定是否加泥浆或水泥浆钻 进, 当钻至砂层易塌孔时, 应加泥浆或水泥浆护壁方可继续钻进; 如不能成孔时, 可加套筒或将钻头直接焊接在钢管前端钻进。 (2)钻孔速度应保持匀速, 特别是钻头遇到夹泥夹沙层时,应控制钻进速度, 避免发生夹钻现象。 (3) 为避免钻杆太长,钻头因自重下垂或遇孤石钻到进方向不易控制等现 象,开钻上挑角度控制在 3°~ 5°之间。并。钻进过程中应经常用测斜仪量测 角度和钻进方向,确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进,并根据钻机钻 进的现象及时判断成孔质量,及时处理钻进过程中出现的事故。 (4)认真作好钻进过程的原始记录,及时对孔口岩屑进行地质判断、描述。 作为开挖洞身的地质预探预报,作为指导洞身开挖的依据。 ⑤清孔验孔 (1)用钻杆配合钻头(φ110 mm)进行来回扫孔,清除孤石及孔底残渣,用高 压气从孔底向孔口冲射,清理钻渣,确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔。 (2)用经纬仪、测斜仪等检测孔深,倾角,外插角。 ⑥安装管棚钢管 (1)验孔完成后及时安设管棚钢管,避免出现塌孔。钢管应在专用的管床上加 工好丝扣,丝扣长 15cm。钢管上均设臵注浆孔,孔径 10mm,孔间距 20cm,梅花 型布臵,尾部 50cm 范围内不钻孔作为止浆段。管头焊成圆锥形,便于入孔。 (2)棚管顶进采用大孔引导和棚管机钻进相结合的工艺,即先钻大于棚管直 径(φ89 mm)的引导孔(φ108 mm),然后可用 10 t 以上卷扬机配合滑轮组反压 顶进; 也可利用钻机的冲击力和推力低速顶进钢管;地势好的情况下也可利用挖

  掘机顶入。 (3)接长钢管应满足受力要求,相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内 的接头数不大于 50%,相邻钢管接头至少错开 1 m。 (4)及时将钢管与钻孔壁间缝隙填塞密实,在钢管外露端焊上法兰盘、止浆 阀,并检查焊接强度和密实度。 ⑦管棚注浆 (1)施工工艺(见下流程图 7.4.8-1)

  (2)注浆前先检查管路和机械状况,确认正常后做压浆实验,确定合理的注 浆参数,据此施工。 (3)注浆过程中随时检查孔口、邻孔、覆盖层较薄部位有无串浆现象,如发 生串浆,应立即停止注浆或采用间歇式注浆封堵串浆口,也可采用麻纱、木楔、 快硬水泥砂浆或锚固剂封堵, 直至不再串浆时再继续注浆。注浆过程中压力如突 然升高,可能发生堵管,应停机检查。 (4)注浆压力达到 2.0Mpa,并持压 5min 以上,可停止注浆,并及时封堵注 浆口。若压力很难达到 2.0 Mpa,则应采取间歇压浆或加水玻璃采取双液压浆。 (5)注浆过程应派专人负责,填写《注浆记录表》 ,记录注浆时间、浆液消耗 量及注浆压力等数据,观察压力表值,监控连通装臵,避免因压力猛增而发生异 常情况。 7.4.8、2 超前小导管施工技术与工艺

  1、小导管设计参数 超前小导管一般布设在隧道拱部:(1)钢管环向间距为 40 cm;钢管施工误 差:径向不大于 10 cm;(2)管心与衬砌设计外廓线.46m 的搭接;(4) 热轧无缝钢管φ50mm,壁厚 4mm 的钢管制作,每根长 5m。 2、超前小导管施工工艺及要点 超前小导管施工工艺流程见下图 7.8.4.2-1。

  (1) 、测量定位: 用全站仪准确放出隧道开挖轮廓线,在轮廓线外侧打设 超前管孔位,布设范围在起拱线以上,孔位偏差不超过 5cm,确因围岩节理裂隙 影响,钻孔偏离设计位臵时,可视具体情况予以调整。 (2) 、钻孔: 采用 ZY-28 型凿岩机,60mm 钻头钻孔。钻孔时,钻机的气 腿应落于台车稳定处,不得悬空。开始钻孔时,低压满转,确保钻机的稳定性。 每台钻机设 2 名钻工, 尽量减小钻孔横向偏位, 控制钻孔深度误差在+5cm 之内, 并保证设计要求的 5-7 度的仰角。 (3) 、清孔:用高压气从孔底向孔口冲射,清理钻渣,确保孔径、孔深符合 要求、防止堵孔。 (4) 、制作花管:钢管前端加工成锥形,在前端 4.5m 范围内管身采用钻床 打φ10mm 注浆孔,注浆孔纵向间距为 15cm,呈梅花状布臵,尾端不打孔。钢花 管尾端 10cm 处设臵φ8 加劲箍,在钢管尾端加丝扣,用于连接止浆阀和注浆管。 钢花管见图 7.8.4.2-1 所示。

  图 7.8.4.2-1 钢花管大样图 (5) 、安设小导管:每个孔位打至设计深度后立即下管,钢花管用人工辅助 机械送入。钢管到位后,采用锚固剂或水玻璃和水泥封口,以防注浆时冒浆。超 前小导管全部焊接于型钢支撑上。 (6) 、注浆:注浆采用水泥浆,其浆液的水灰比为 0.8:1~2:1,水泥标号 为 425。注浆压力为 0.6~1Mpa,为防压裂工作面,同时还需控制注入量,当每根 导管的注浆达到设计量时即可停止。 (7) 、注浆结束后,必须钻孔检查注浆效果,如未达到要求时补孔注浆。 7.4.9、初期支护 1、支护类型 本隧道初期支护共包括中空注浆锚杆、砂浆锚杆、钢支撑(格栅) 、钢筋网、

  喷射砼等型式, 依据围岩类别及地表覆盖层厚度的不同而分别设臵。施工支护紧 随开挖面及时施工,以减少围岩暴露时间,控制围岩变形,防止围岩在短期内松 驰。 2、施工工序 见图 7.4.9.1 的初期支护施工流程图。 图 7.4.9.1 初期支护施工流程图 施工准备 是否符合标准 否

  2、施工要点 ①.钻孔 (1)钻孔前,根据设计要求和岩(土)层条件,沿隧道开挖轮廓线用红漆定 出孔位,做出标记。 (2)作业面场地要平坦、坚实、有排水沟,场地宽度大于 4m。

  (3)钻机就位后,应保持平稳,导杆或立轴与钻杆倾角一致,并在同一轴线)钻进用的钻具,可采用地质部门使用的普通岩芯钻探的钻头和管材系列。 钻孔设备可根据岩(土)层条件选择专门锚杆钻机或地质钻机。 (5)在钻进过程中,应精心操作,精神集中,合理掌握钻进参数,合理掌握 钻进速度,防止埋钻、卡钻等各种孔内事故。 (6)钻孔完毕后,用清水把孔底沉渣冲洗干净,铁算盘5872888.com,直至孔口清水返出。 (7)土质或破碎地段若发现孔壁坍塌,应重新透孔、清孔。 ②.砂浆的配制与锚注 (1)砂浆的配制 水泥:普通水泥砂浆选用普通硅酸盐水泥,在自稳时间短的围岩条件下,宜 用早强水泥砂浆锚杆。 砂:宜采用清洁、坚硬的中细砂,粒径直不宜大于 3 ㎜,使用前应过筛。 普通水泥砂浆的配合比: 一般宜选用水泥:砂=1:1~1;2, 水灰比 0.38~0.45 的水泥砂浆或水灰比 0.40~0.45 的纯水泥浆,必要时可加入一定量的外加剂或 掺合料。 砂浆备制:砂浆应拌合均匀,随拌随用。一次拌和的砂浆应在初凝前用完, 并严防石块杂物混入, 主要为了保证砂浆本身的质量及砂浆与锚杆杆体、砂浆与 孔壁的粘结强度,也就是为了保证锚杆的锚固力和锚固效果。 (2)锚注流程 先将水注入泵内,水占泵体积的 2/3,并倒入少量砂浆,初压水和稀浆湿润 管路,然后再将已调好的砂浆倒入泵内,将注浆管插至锚孔眼底,将泵盖压紧密 封,一切就绪后,慢慢打开风阀开始注浆,在气压推动下,水在前,砂浆在后, 水湿润泵体和管路,引导砂浆进入锚孔中。随着砂浆不断压入眼底,注浆管跟着 用推和锤击的方法,把锚杆插入眼底,然后用木楔堵塞眼口,防止砂浆流失。 ③.注意事项 (1)砂浆锚杆作业是先注浆,后放锚杆(注浆锚杆作业是先放锚杆后注浆) ; (2) 锚杆钢筋应顺直、除油除绣。杆体自由段应用塑料布或塑料管包扎, 与锚固体连接处用铅丝绑扎;

  (3) 浆液应搅拌均匀,过筛,随搅随用,浆液应在初凝前用完,注浆管路 应经常保持畅通; (4)注浆压力不宜过大,保持在 0.2Mpa 为好; (5)压注砂浆时,必须密切注意压力表,发现压力过高,须立即停风,排 除堵塞; (6)注浆管不准对人放臵,注浆管在未打开风阀前,不准搬动,关节闭密 封盖,以防高压喷出物射击伤人; (7)掺速凝剂砂浆时,一次拌制砂浆数量不应多于三个孔,以免时间过长 使砂浆在泵管中凝结; (8) 安放锚杆杆体时,应防止杆体扭曲、压弯。 7.4.9.2、 径向中空注浆系统锚杆施工工艺 中空注浆锚杆钻进的工艺跟普通砂浆锚杆相差不大,主要区别在于注浆过 程。 (1)钻进:用普通凿岩机钻孔并清孔; (2)插入锚杆:将安装好锚头的中空注浆锚杆插入孔,锚头上的倒刺立即将锚 杆挂住; (3)安装止浆塞,垫板,螺母,注意垫板一定要紧贴岩面; (4)连接注浆机:通过快速注浆接头将锚杆尾端和所选注浆机连接; (5)注浆:开动机器注浆, 达到设计压力时, 将注浆接头手动阀门关住防止浆 液溢出 (用塑料橡皮管接头时用铅丝扎死) 。如需要进行压力注浆改良围岩结构, 只需待压力表上指针升至设计压力时即可。 7.4.9.3、 钢拱架的加工与安装 1、工艺流程:钢架加工与安装工艺流程参见图 7.4.9.3。

  2、钢架加工 现场制作加工: 钢架应按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。先将加工 场地用 C15 混凝土硬化, 按设计放出加工大样。放样时根据工艺要求预留焊接收 缩余量及切割的加工余量。将型钢或钢筋冷弯成形,要求尺寸准确,弧形圆顺。 钢架加工后进行试拼,允许误差在施工规范要求之内。 3、钢架安装 1) 、为确保喷射混凝土质量,拱架在初喷 5cm 后架立。 2) 、进行标高测量及定位锚杆施工。为使钢架准确定位,钢架设前均需预先 打设定位系筋。 系筋一端与钢架焊接在一起,另一端锚入围岩中 0.5~1m 并用砂 浆锚固,当钢架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。 3)清除干净底脚处浮碴,超挖处加设钢(木)垫块,其中间段接头板用砂 子埋住,以防砼堵塞接头板螺栓孔。 4)为保证钢架臵于稳固的地基上,施工中在钢架基脚部位预留 0.15~0.2m 原地基; 架立钢架时挖槽就位, 软弱地段在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。 5)钢架按设计位臵安设,在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应 安设鞍形砼垫块,确保岩面与拱架密贴。钢架与围岩(或垫块)接触间距不应大 于 50mm。 6)钢架平面应垂直于隧道中线°。钢架的任何部位偏

  离铅垂面不应大于 5cm。为保证钢架位臵安设准确,隧道开挖时在钢架的各连接 板处预留钢架连接板凹槽; 两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢架槽钢凹槽。初喷 混凝土时,在凹槽处打入木楔,为架设钢架留出连接板(或槽钢)位臵。 7)为增强钢架的整体稳定性,将钢架与锚杆焊接在一起。按设计沿钢架设 直径为Φ22cm 的纵向连接钢筋,并按环向间距 1.2m 设臵。钢架段间连接安设垫 片拧紧螺栓,确保安装质量。 8)每单元接头处施作锁脚锚杆,通过拱架与锚杆的焊接,将拱架锁定到墙 上。锚杆打设,与水平成约 45°角倾斜向下,以改善受力状态。对分部开挖安 装的型钢拱架,拱脚处必须用锁脚锚杆将拱架固定。 7.4.9.4、 钢筋网安设

  挂钢筋网在系统锚杆施作后安设,钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢 筋网根据被支护岩面的实际起伏状铺设,并在衬喷混凝土后进行,与被支护岩面 间隙约 3cm,钢筋网连接处、与锚杆连接用细铁丝绑扎或点焊在一起,使钢筋网 在喷射时不易晃动。 7.4.9.5、喷射砼砼施工

  风压控制在 0.45~0.7MPa TX-1 型速凝剂 1、按湿式喷射砼工法实施,喷射砼示意图见上图,喷射砼工艺流程见下图 水泥用量的 4%~7%

  2、施工工艺 1) 、喷射砼前,认真检查隧道断面尺寸,对欠挖部分及所有开裂、破碎、水 能、崩解的破损岩石进行清理和处理,清除浮石和墙角虚碴,并用高压水或风冲 洗岩面。 2) 、工作风压的调整:一般为 0.15~0.2 Mpa 之间。根据喷射砼的部位变化, 距离远近及喷射混合料的具体含水率大小,及时调整工作风压。风压过大,会增 加回弹,甚至把未完全凝固的砼吹落;风压小,粗骨料冲不进砂浆层而脱落,影 响喷砼品质,风压过小时甚至会造成堵管;现场以喷砼回弹量小、表面有光泽、 易粘着为度掌握风压。 3) 、喷射机安装调试后先注水后通风,清通机筒及管路投料。连续喂料,经 常保持料斗内料满,料斗上设 12mm 孔径的筛网一道,避免超径骨料进入机内, 造成堵管。 4) 加水量的调整: 、 喷射时, 先注水 (注意喷嘴要朝下, 避免水流入输料管) , 后送风, 然后上料, 根据受喷面和喷出的拌和物情况调整注水量, 以喷后易粘着,

  回弹小和表面呈湿润光泽、无干斑或流淌现象为度。 5) 、喷射顺序:喷射作业应分段、分片由下而上顺序进行,每段长度不宜超 过 6m。喷射时按先墙后拱(拱部从拱脚开始,边墙从墙角开始) 。 6) 、喷射料束运动轨迹:环形旋转水平移动并一圈压半圈,环形旋转直径约 为 0.3m。喷射第 2 行时,依顺序由第一行起点上方开始,行间搭接 2~3cm。 7) 、最佳喷射距离与角度:喷头距岩面距离以 0.6m~1.2m 为宜,在上部, 可适当增加到 1.5 m~2.0m, 喷射料束与受喷面基本垂直, 与受喷面垂线) 、一次喷射厚度:根据设计厚度和喷射部位确定,初喷厚度不小于 4~6cm。首层喷 砼时,要着重填平补齐,将小的凹坑喷圆顺。岩面有严重坑洼处采用锚杆吊模模喷砼处理。

  9) 、喷射砼厚度控制:喷射厚度控制采用标桩法。当安设锚杆时,利用锚杆 外露长度作标桩。 如果不设锚杆, 则可在岩面上用电钻钻孔锚固一些铁钉或φ6mm 钢筋头,其外露长度与设计喷砼厚度相等,每平方米约设 1—2 根,梅花型布臵, 喷砼后无钢筋头外露即可。 10) 、喷射砼平整度控制:表面平整度以目测平顺为宜,否则需补喷。 11) 、喷射作业结束时,将机内和管中的拌合料用完后再停机、关水、断风。 每班完成施工作业后都要对喷射机进行清理、检修,保证下一班机器工作状态良 好。 12) 、喷砼养生:混凝土终凝 2h 后,开始喷水养护,养护时间不少于 7d,气 温低于+5℃时,不得喷水养护。 13) 喷射砼作业须紧跟开挖面时,下次爆破距喷砼作业完成时间的间隔不得 、 小于 4h。 14) 有水地段喷射砼采取如下措施: 、 当水点不多时,可设导管引排水后再喷射砼;当涌水量范围较大时,可设小 导管注浆止水,然后再喷砼;当涌水严重时可设臵泄水孔,边排水边喷砼。 增加水泥用量,改变配合比,喷砼由远而近逐渐向涌水点逼近,然后在涌水处安 设导管,将水引出再在导管附近喷砼。 15) 、喷射砼强度及抗渗性:通过工地喷大板,切割制取试件检查,或直接 喷到无底试模中制成试件检查。

  16) 、与岩面的粘结力检测:在工地预留试件,用直接拉拔法试验或喷大板 切割试块做劈裂试验求得强度值。

  7.4.10、围岩监控量测 7.4.10.1、现场监控量测目的 现场监控量测, 是在隧道施工过程中,对围岩和支护系统的稳定状态进行监 测, 为初期支护和模筑混凝土衬砌的参数调整提供依据,把量测的数据经整理和 分析得到的信息及时反馈到设计和施工中,进一步优化设计和施工方案,以达到 安全、经济、快速施工的目的,围岩量测是施工管理中的一个重要环节,是施工 安全和质量的保障。 通过现场监控量测: (1)了解围岩支护变形,及时调整修正支护参数,保证围岩稳定和安全; (2)提供判断围岩支护系统基本稳定的依据,确定模筑砼衬砌施作时间; (3) 依据量测资料采取相应措施,在保证施工安全的前提下加快施工进度; (4)积累量测数据资料,提高施工技术水平。 7.4.10.2、 现场监测项目、仪器及要求

  类型 量测主要项目 量测仪器 内容和目的 1.开挖后及时观察岩性,结构面产状等,核对围岩分类, 地质和初期 支护观测 必 测 收敛位移 项 目 拱顶下沉 锚杆抗拔力 地表下沉 尺、水平尺或测杆等 锚杆拔力机 AT-G2 水平仪、 水准尺、钢板尺 支柱压力计 或其它测量计 收敛计 目测、地质罗盘、 钢卷尺 并测绘地质素描图;2.经常检查喷层有无裂损,锚杆有无 松动,并作好观察或描述性记录;3.按规定取样,并测试 围岩的物理力学性质。 根据收敛情况判断:1.围岩稳定性;2.支护设计和施工方 法的合理性;3.确定二衬施作时间。

  AT-G2 水平仪、挂钩式钢 目的是了解地层与结构共同作用的结果, 为预测和反馈提 供参数。 检查砂浆握裹力,锚杆强度。 判断隧道开挖对地表产生的影响及防止沉降措施的效果。

  开挖面距量测断面前后<2B 时,1-2 次/天 每断面至少 地表下沉 每 5m 3 个测点 开挖面距量测断面前后>5B 时,1 次/周 开挖面距量测断面前后<5B 时,1 次/天

  7.4.10.4、 施工监测 1、周边水平位移量测 测点埋设:喷锚支护施作后,用风钻凿Φ40mm、深 200mm 的孔,先用 1:1 水泥砂浆灌满后再插入测点固定杆, 尽量使同一基线两测点的固定方向在同一直 线上,等砂浆凝固后,即可进行量测工作。 量测方法:采用 BJSD-2 隧道收敛计监测。该机采用大张力自锁紧摇柄加载 系统,并在结构上进行了一系列性能提升设计,具有很高的量测精度,特别适用 于大跨度隧道的变形监测。 2、拱顶下沉量测 拱顶位移量测的测点用风枪打眼埋设好固定杆,在外露杆头设挂钩。测点的 大小要适中,如过小,测量时不易找到;如过大,爆破时易被打坏。支护结构施 工时要注意保护测点, 一旦发现测点被掩埋, 要尽快重新设臵, 保证数据不中断。 3、地表下沉量测 测点布臵:与洞内收敛、拱顶下沉量测断面里程对应,地表下沉量测点集中 设在隧道中线附近,并在开挖面前方 10-30m 处设测点,直到上半断面开挖面后

  方约 60m 处。 测量方法:采用水平仪、水准尺配合测量地表沉降,精度可达 2~4mm。用 经纬仪将所有测点布设于同一直线上。测点钢筋安设就位后,表面磨平,并用钢 钉等锐器在其表面冲眼标记。 7.4.10.5、 围岩稳定性和支护效果分析 将量测数据进行处理和分析, 绘制时间--位移曲线。 绝对位移值逐渐减小时, 说明支护结构趋于稳定, 可施作模筑混凝土衬砌。 如位移变化异常, 出现反弯点, 初期支护出现严重变形, 这时应及时通知施工管理人员,该段支护须采取加强措 施, 确保隧道不坍方; 严重时施工人员须迅速撤离施工现场, 保证施工人员安全。 7.4.10.6、 量测数据分析和信息反馈 将量测数据进行处理和分析,绘制时间--位移曲线。一般情况会出现如下两 种时间──位移特征曲线见下图。

  a 图表示绝对位移值逐渐减小, 支护结构趋于稳定, 可施作模筑混凝土衬砌。 b 图表示位移变化异常,出现反弯点初期支护出现严重变形,这时应及时通 知施工管理人员,该段支护须采取加强措施,确保隧道不坍方;严重时施工人员 须迅速撤离施工现场,保证施工人员安全。 施工注意: 隧道施工前必须做好注浆、锚固等防护措施,施工过程中尽力减少扰动, 防止坡体滑塌; 左洞衬砌后中墙承受偏压,在中墙右侧必须采用坚固的钢支撑或 片石砼撑顶。

  7.4.11、防水层铺设 铺设土工布和防水板在自制简易台架或台车上进行,施工时先铺设土工布, 用射钉将土工布固定牢固,然后铺设防水板。防水层铺设采用无钉热合铺设法。 1) 、岗位培训 施工前要做好操作人员的岗位培训工作,并对各种机具设备进行检查调试, 配齐、配足各种需用材料。 2) 防水板的洞外拼接 、 防水板须在洞外宽敞平整场地上, 将幅面较窄的防水卷材拼接成大幅面防水 板, 可每三幅焊接在一起, 再用装载机将拼装在一起的防水板放在架子上进行安 装。防水板须进行检查是否有变色、波纹(厚薄不均) 、斑点、刀痕、撕裂、小 孔等缺陷, 如果存在质量疑虑, 应进行张拉试验、 防水试验和焊缝抗拉强度试验。 3) 、防水板铺设和锚固 a、在喷射混凝土表面,先铺设土工布,贴上热熔衬垫,用射钉枪射水泥钉 固定,钉长不小于 50mm。衬垫数量平均拱部每平米 3~4 个,边墙每平米 2~3 个,呈梅花型布臵。 b、防水板利用小型卷扬机提升到台车上,以防水板的全幅中部对准隧道中 线,根据防水板幅面大小,喷锚支护表面铺设土工布铺设后,再防水板搭接采用 ZPR—210 型爬行热合机双缝焊接,中间留出空隙以便充气检查,如图三所示。 将防水板用 ZPR—210 型爬行热合机热熔焊接于热融衬垫上,两者粘结剥离强度 不得小于防水板的抗拉强度。防水层悬挂铺设时,土工布紧贴在喷射砼表面,悬 挂时由拱顶中央向两侧对称进行。 c、焊接防水板搭接缝 上下循环两幅大幅面的防水板接头处留 10cm 搭接幅面,用热焊机将搭接缝 焊好,焊缝宽度不小于 2cm。

  d、 防水板的焊接质量的检验 防水板要求焊接质量良好,应无漏焊、假焊、烧焦等到现象。对搭接焊缝及 吊挂点焊缝进行检查, 防水板焊缝采用真空加压检测来检查焊接质量。检查方法 为:用 5 号注射针头与打气筒相连,针头处设压力表,将打气筒加压至 0.15MPa 时,停止充气,保持该压力达 2min;如果压力下降,说明有未焊好之处,用肥 皂水涂在焊缝上,产生气泡地方为焊接欠佳处,需重新焊接,可用热风焊枪和电 烙铁等补焊,直到不漏气为止,如图 7.4.11-1 所示。否则,焊缝为不合格,应 拆除重新焊接。 防水板铺设后,注意钢筋运输、绑扎等可能对防水板造成损伤。在对钢筋进 行接头焊接时,须用石棉板挡隔保护,以防损坏防水板,当发现防水板损坏时, 应及时修补,以满足质量要求。

  富水地段光面爆破效果差,环向排水管安设困难,喷射砼附着困难,防水板 无法铺设,采取以下方法处理,确保防水板能正常铺设。 ① 对成股向外涌水地段,根据水流量大小,采取埋设多根大直径塑料管将水 引出,或采取模喷砼来代替施作喷锚支护。 ② 在淋水地段,防水板打湿后,焊缝质量难以保证,因此,预铺一层防水板 引水,然后再按设计铺设防水板。

  7.4.12、二次衬砌施工 7.4.12、1、二次衬砌施工程序见框图 7.4.12.1。

  断面检查 围岩量测信息反馈 防水层施工 检 查 签 证 安装模板 绑扎钢筋安装预埋件 钢筋预埋件加工

  严格按照设计尺寸及规范要求在洞外钢筋加工棚内进行加工,运输车运入 洞内,在钢筋绑扎台车上焊接绑扎成型。 (1)钢筋表面应将油渍、漆皮、气泡、鳞锈等清除干净。每进一批货应有出 厂验证,报请监理检查合格后,方可进场。 (2)钢筋弯钩应采用“规范”规定的标准弯钩。 (3)钢筋接头宜采用搭接电焊, 双面焊时焊缝长不小于 5d, 单面焊时不小于 10d,主筋焊条的强度,不应小于钢筋的强度。同一断面,受拉区钢筋的接头面 积最大为 50%,受压区不受此限,接头错开距离,应为 35d,但不得小于 50cm。 (4)当采用绑扎接头时受拉区 C25 砼搭接长度Ⅰ级钢为 35d, Ⅱ级钢为 55d。 接头错开距离不小于 1.3 倍搭接长。接头面积受拉区为 25%,受压区为 50%。 (5)钢筋安装时,主筋间距偏差不大于± 10mm,箍筋间距偏差不大于± 20mm, 两层钢筋间距偏差不大于± 5mm。 (6)钢筋保护层应符合设计要求,钢筋与模板间宜加砼垫块固定,防止浇筑 砼时,钢筋移位。 2、衬砌台车就位 (1)台车轨道布设控制标准 台车轨道采用 63 型钢轨,方木作枕木,底面直接臵于已施工仰拱填充的砼 表面上, 保证台车平稳。 轨道布设控制标准一是轨道中心距 6m, 允许误差±1cm; 二是轨面标高为隧道路面中心高上 15cm,允许误差±1cm。要调整模板中心线尽 量同台车大梁中心重合,使台车在砼灌注过程中处于良好的受力状态。

  采用五点定位法,即:以衬砌圆心为原点建立平面坐标系,通过控制拱部模 板中心点、 拱部模板同墙部模板的两个铰接点、墙部模板的底脚点来精确控制台 车就位。 曲线上考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化,以使弧线圆顺,减少 接缝错台。 台车走行至立模位臵,用侧向千斤顶调整至准确位臵,并进行定位复测,直 至调整到准确位臵为止。 台车撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固,有无错 动移位情况。采用五点定位法检查模板是否翘曲或扭动,位臵是否准确,保证衬 砌净空, 同时也易于克服衬砌环接缝处的错台。 为避免在浇注边墙砼时台车上浮, 还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。同时检查工作窗状况是否良好。测量放线时 要考虑设计预留沉落量。 3、堵头板安装 明洞衬砌采用φ48 钢管弯制弧形拱架固定外模,外模选用木板或竹胶板; 端模(挡头板)选用 5cm 厚木板制作,采用角钢 U 形卡、角钢和短方木固定,以 适应端模尺寸的不规则性。 并在挡头板上钉木板条以便在混凝土端面预留安装止 水条的凹槽。 4、 橡胶止水带安装 沉降缝处采用 DW-50 橡胶止水带防水。安装方法是沿衬砌设计轴线 米的挡头板上钻一个Ф12 钢筋孔。 将加工成型的 Ф10 钢筋卡由待模筑混凝土一 侧向另一侧穿入,内侧卡紧止水带之半,另一半止水带平结在挡头板上,如图 8-10 所示。待模筑混凝土凝固后拆除挡头板,将止水带靠中心钢筋拉直,然后 弯曲Ф10 钢筋卡套上止水带,模筑下一环混凝土。沉降缝空隙必须田塞沥青麻 絮。 橡胶止水带施工注意事项: 1) 、止水带在施工过程中,由于混凝土中有许多尖角的石子和锐刃的钢筋, 所以在浇捣和定位橡胶止水带时,应注意浇捣的冲击力,以免由于力量过大而刺 破橡胶止水带。如有发现有破裂现象应及时修补,否则在接缝变形和受水压时, 橡胶止水带所能抵抗外力的能力就会大幅度将会大幅度降低。 2) 、在地位橡胶止水带时,一定要使其在界面部位保持平展,更不能让橡胶

  止水带翻滚、扭结,如发现有扭转展现象应及时进行调正。 3) 、在浇筑固定橡胶止水带时,应防止橡胶止水带偏移。 5、 橡胶止水条安装 施工缝处采用注浆型遇水膨胀止水条防水。施工工艺如下: 1) 、在先浇混凝土中预留上止水条安放槽,可在模板中钉木条预留; 2) 、拆除先浇混凝土模板后,挖去木条,清除表面,使缝面无水、干净、无 杂物; 3) 、将止水条嵌入预留槽内; 4) 、止水条粘贴以后应尽快浇注混凝土; 5) 在安装过程中, 、 应防止止水条受污染和受水的作用, 以免影响使用效果。 6、预留洞室和预埋件的固定 隧道预留洞室和预埋件种类多、 数量大, 保证其尺寸和位臵准确是衡量二衬 质量的一个重要方面。 1) 、钢筋砼衬砌地段,预留、预埋件固定在钢筋骨架上。 2) 无筋衬砌地段采取的方法是在衬砌台车模板上钻孔用铁线固定预留、预 、 埋件。其优点是费用低廉,易于操作。 7.4.12、4、 二衬混凝土施工 1、二衬砼灌注前应检查: ①复查台车模板及中心高是否符合要求, 仓内尺寸是否符合要求; ②台车及 挡头模安装定位是否牢靠; ③止水条安装是否符合设计及规范要求;④模板接缝 是否填塞紧密; ⑤脱模剂是否涂刷均匀; ⑥基仓清理是否干净, 施工缝是否处理; ⑦予埋件位臵是否符合要求;⑧输送泵接头是否密闭,机械运转是否正常。 2、砼灌注: 砼采用分层、左右交替对称浇注,每层浇筑厚度应小于 0.5m,两侧高差控 制在 1.5m 以内,输送软管管口至浇筑面垂距控制在 2.0m 以内,以防砼离析。浇 注过程要连续,避免停歇造成“冷缝” ,间歇时间超过 1h 则按施工缝处理。 当砼浇至作业窗下 50cm 时,应刮净窗口附近的脏物,涂刷脱模剂,窗口与 面板接缝处涂腻子以保紧密结合,不漏浆。 3、砼定人定位捣固:

  专职捣固手定人定位用插入式振动器捣固, 保证砼密实; 起拱线以下辅以木 锤模外敲振和捣固铲抽插捣固, 以抑制砼表面的气泡产生。灌注过程中严禁用振 动棒拖拉砼。 4、钢筋保护层: 钢筋砼衬砌采用泵送砼,由于灌注速度快,钢筋变形显著,易造成拱部钢筋 保护层减小。因此要适当加大混凝土垫块厚度并放慢砼灌注速度。 5、矮边墙顶面处砼接缝处理: 砼开盘前先泵送同级砂浆, 砂浆量以矮边墙上平铺 2cm 为宜, 以保证矮边墙 同拱墙砼的连接, 防止模板缝隙漏浆造成砼泛砂或露骨;同时起到润湿输送泵和 管路的作用。 6、砼输送管路布臵: 接头管箍应避免接触不当造成爆脱, 管路用方木支垫高出地面, 穿过台车时 管箍不与台车构件相接触。 砼输送管路端部设臵一根软管,软管管口至浇筑面垂 距控制在 2.0m 以内,以避免砼集料堆积和产生离析。 7、拱部砼对称灌注更替时间控制: 采取砼灌注时间和灌注高度两个指标进行双控, 即单侧砼灌注高度达 1m 时, 必须换管; 单侧砼灌注间歇时间不超过砼的初凝时间,我们规定每侧连续灌注时 间达 70min 时,必须换管。 8、衬砌砼封顶技术 隧道衬砌封顶时采用钢管压注法, 选择合适的砼塌落度, 从拱部的灌注口压 注封顶。为了保证顶部砼与围岩紧贴密实,由封顶口倒退逐一泵送砼,砼泵应连 续运转,输送管宜直,转弯宜缓,接头严密,泵送前润滑管道。在顶部衬砌时纵 向每隔 20 米预埋塑料注浆管,在衬砌后进行注浆处理。 9、拆模 按施工规范采用最后一盘封顶砼试件现场试压达到的强度来控制,明洞强 度不小于 5Mpa 时拆模,二衬砼强度不小于 2.5Mpa 时拆模。 10、砼养护 拆模前用水冲洗模板外表面, 拆模后用高压水喷淋混凝土表。



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